Worximity Technology Inc.

07/31/2026

⚙️ On ne corrige que ce qu'on documente.

Un arrêt non consigné, c'est une cause qui reste invisible et qui se répète. Tant qu'on ne le mesure pas, on le subit.

En documentant chaque arrêt en temps réel, avec sa durée et sa cause, on voit enfin les schémas récurrents et on agit sur les bons.

C'est ce qui a permis à Brasseurs du Nord (Boréale) de documenter 99 % de ses arrêts et de reprendre le contrôle.
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⚙️ You can only fix what you document.

An unlogged stop is a cause that stays invisible and keeps recurring. Until you measure it, you live with it.

By documenting every stop in real time, with its duration and cause, you finally see the recurring patterns and act on the right ones.

That's how Brasseurs du Nord (Boréale) documented 99% of its stops and took back control.

07/27/2026

💡 Combien d'arrêts passent inaperçus dans votre production chaque jour?

Chez Brasseurs du Nord (Boréale), une bonne partie des arrêts n'était tout simplement pas consignée. Difficile d'agir sur ce qu'on ne voit pas.

Cette semaine : comment ils en sont venus à documenter 99 % de leurs arrêts. 👀

📅 L'histoire complète, mercredi.
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💡 How many stops go unnoticed in your production every day?

At Brasseurs du Nord (Boréale), a good share of stops simply wasn't logged. Hard to act on what you can't see.

This week: how they came to document 99% of their stops. 👀

📅 The full story drops Wednesday.

07/24/2026

⚙️ Tous les arrêts ne se valent pas.

Un arrêt de 30 secondes répété 40 fois par quart coûte souvent plus cher qu'une grosse panne visible. Encore faut-il le mesurer.

En suivant chaque arrêt et sa cause en temps réel, on distingue enfin les irritants coûteux des incidents rares, et on agit sur ce qui compte.

C'est ce qui a permis à LG Hébert de réduire ses temps d'arrêt de 25 à 50 %.
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⚙️ Not all downtimes are equal.

A 30-second stop repeated 40 times a shift often costs more than one big visible breakdown, if you measure it.

By tracking every stop and its cause in real time, you finally tell costly recurring irritants from rare incidents, and act on what matters.

That's how LG Hébert cut downtime by 25 to 50%.

07/22/2026

Moins d'arrêts, plus de production : comment LG Hébert a réduit ses temps d'arrêt de 25 à 50 %. 🔓

Le défi : en abattage et transformation du porc, les arrêts étaient fréquents mais mal documentés. Difficile de savoir lesquels coûtaient vraiment cher.
La solution : un suivi en temps réel des arrêts et de leurs causes, visible de tous sur le plancher.

Le résultat : des temps d'arrêt réduits de 25 à 50 %, des interventions mieux ciblées et une production plus stable.

👉 L'histoire complète : https://hubs.la/Q04p5fjD0
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Fewer stops, more output: how LG Hébert cut downtime by 25 to 50%. 🔓

The challenge: in pork slaughtering and processing, stops were frequent but poorly documented. Hard to know which ones truly hurt.
The solution: real-time tracking of stops and their causes, visible to everyone on the floor.

The result: downtime cut by 25 to 50%, better-targeted interventions, and steadier production.

👉 Read the full story: https://hubs.la/Q04p4NBX0

LG Hébert est une entreprise bien établie dans l’industrie d’abattage et de transformation primaire de viande porcine. Fondée en 1962 et sous une nouvelle direction depuis 2006, l'entreprise reçoit et transforme 4 000 porcs par semaine. Cette usine abat et transforme le bétail en morceaux d...

07/20/2026

Combien de temps vos lignes passent-elles à l'arrêt, sans que personne ne le voie vraiment?

Chez LG Hébert, en transformation du porc, les temps d'arrêt s'accumulaient sans qu'on puisse en isoler les causes.

Cette semaine : comment ils les ont réduits de 25 à 50 %. 👀
📅 L'histoire complète, mercredi.
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💡 How much time do your lines spend stopped, without anyone really seeing it?

At LG Hébert, in pork processing, downtime kept adding up with no way to pin down the causes.

This week: how they cut it by 25 to 50%. 👀
📅 The full story drops Wednesday.

07/16/2026

⚙️ Pourquoi éliminer le papier change tout.

Le papier ne ment pas, mais il arrive trop t**d : quand un arrêt est noté à la main en fin de quart, la cause est déjà oubliée.

En suivant arrêts et réglages en temps réel, on agit pendant que ça compte : on voit le micro-arrêt au moment où il survient, on ajuste, et on documente sans effort.

C'est ce qui a permis à Isolofoam de gagner en vitesse sans nouvel équipement.
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⚙️ Why ditching paper changes everything.

Paper doesn't lie, but it arrives too late: when a stop is logged by hand at the end of a shift, the cause is already forgotten.

By tracking stops and changeovers in real time, you act while it matters: you see the micro-stop as it happens, adjust, and document it effortlessly.

That's how Isolofoam gained speed with no new equipment.

07/15/2026

🚫 Bottle jams, finicky labelers, or changeovers that take forever... Do these packaging line headaches sound familiar?

Come see us at booth 42247! The Worximity team is live at Cosmoprof Las Vegas to help you crush those frustrating micro-stops.
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🚫 Des bouteilles qui bloquent, des étiqueteuses capricieuses ou des changements de formats qui s'éternisent... Ces problèmes sur vos lignes d'emballage vous parlent ?

Venez nous voir au kiosque 42247 ! L'équipe Worximity est en direct de Cosmoprof Las Vegas pour vous aider à éliminer la frustration des micro-arrêts.

07/15/2026

Du papier aux données : comment Isolofoam a gagné +20 % de vitesse au découpage. 🔓

Le défi : le suivi de production se faisait sur papier. Les arrêts et les réglages étaient notés à la main, souvent après coup, ce qui rendait les vraies causes de ralentissement difficiles à voir.

La solution : une visibilité en temps réel sur le TRS au poste de découpage, avec arrêts et micro-arrêts suivis automatiquement.

Le résultat : +20 % de vitesse de production au découpage, des réglages plus rapides et des décisions prises sur des données, pas sur des impressions.
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From paper to data: how Isolofoam gained +20% cutting speed. 🔓

The challenge: production tracking was done on paper. Stops and changeovers were logged by hand, often after the fact, making the real causes of slowdowns hard to see.

The solution: real-time OEE visibility at the cutting station, with stops and micro-stops tracked automatically.

The result: +20% production speed at cutting, faster changeovers, and decisions based on data instead of gut feel.

07/13/2026

💄 Cosmoprof North America Las Vegas starts today! Complex bottle shapes, finicky labeling, and painful changeovers... We know that in beauty manufacturing, the biggest bottlenecks almost always happen on the packaging line.

The Worximity team is at booth 42247 to show you how to eliminate those frustrating micro-stops and boost your packaging line efficiency in real time.
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💄 Cosmoprof North America Las Vegas commence aujourd'hui ! Format de bouteille complexe, étiquetage capricieux, longs changements de lots... On sait que le vrai défi des cosmétiques se joue souvent sur la ligne d’emballage.

L'équipe Worximity est sur place au kiosque 42247 pour vous montrer comment éliminer les micro-arrêts et maximiser la cadence de vos équipements de conditionnement.

07/13/2026

💡 Et si le papier vous ralentissait plus que vous ne le pensez?

Chez Isolofoam, le découpage avançait au rythme des feuilles de suivi remplies à la main. Impossible de voir en temps réel où le temps se perdait.

Cette semaine, on vous raconte comment ils sont passés du papier aux données, et ont gagné en vitesse. 👀

📅 L'histoire complète, mercredi.
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💡 What if paper was slowing you down more than you think?

At Isolofoam, cutting ran at the pace of hand-filled tracking sheets. No way to see in real time where time was slipping away.

This week, we show you how they moved from paper to data, and picked up speed. 👀

📅 The full story drops Wednesday.