Ati Software & Automation

10/01/2024

Bölüm 4
FIFO FEFO LIFO NEDİR?
Ürün Toplama Stratejileri
Siparişlerin stok durumu kontrol edildikten sonra depodan nasıl toplanacağı belirlenmelidir. Bugünkü yazımızda depodan toplama / elleçleme aşamasında hangi yöntem ve stratejileri kullanabileceğimizi özetleyeceğiz. Keyif alırken bilgi edineceğinizi umarak yazımıza geçiyoruz.
1. FIFO
(FIRST IN FIRST OUT) (İLK GİREN İLK ÇIKAR)
Sipariş toplanırken depodaki ürünler arasından depoya ilk giren hangisi ise onu ilk önce almak üzerine toplama yapmaktır. Bu stratejinin amacı olabildiği kadar depoda sirkülasyonu sağlamak, bir ölçüye kadar da son kullanma tarihini kontrol edebilmektir.
2. FEFO
(FIRST EXPIRED FIRST OUT) (SON KULLANMA TARİHİ EN YAKIN OLAN İLK ÇIKAR)
Depodaki ürünlerden sok kullanma tarihi en yakın olan ilk önce toplanır. Amaç depolama sürecinde son kullanma tarihinin gelerek raf ömrünün dolmasını önlemektir.
3. LIFO
(LAST IN FIRST OUT) (SON GİREN İLK ÇIKAR)
Zemine üst üste yığarak yapılan depolamada kullanılan toplama yöntemidir. En üstteki (en son giren) önce alınarak aktarma yapılması gereksinimini ortadan kaldırır. Bu yöntemin belirlenebilmesi için depoda stoklanan malzemelerde belli bir son kullanma tarihi kontrolü gerekmemesi beklenir.
Kullanacağınız depo yönetim sisteminin zaman içerisinde farklı ürünlerde farklı stratejilere ihtiyaç duyabilmeniz ihtimalini dikkate alarak en azından FIFO, FEFO veya LIFO’dan birini her ürününüz için ayrı ayrı belirleyebilmenize imkan sağlaması son derece önemlidir.

Vaktiniz ve ilginiz için teşekkür ederiz, bir sonraki yazımızda görüşmek dileğiyle…

27/12/2023

Bölüm 3

Raflara Malzeme Yerleştirme

Yazı dizimizin bu haftaki bölümünde deponuzda raflara hangi yöntemlerle malzeme yerleştirebileceğinizi özetleyen bir çalışma hazırladık.

Sözü fazla uzatmadan malzeme yerleştirme yöntemlerine geçelim.

· Sabit (Statik ) Depolama (Kümeleme Ürün Grubuna Göre Yerleştirme)

· Rassal (Dinamik /Kaotik) Depolama (Bölgesel (Zoning) Depolama)

Sabit (Statik ) Depolama (Kümeleme Ürün Grubuna Göre Yerleştirme) :

Ürünlerin çeşit ve birbiri ile alakalı olma durumuna göre belli yerlerinin olması esasına göre malzemeleri yerleştirmektir. Bu sistemin avantajları şu şekildedir:

1. Ürün yerlerinin depo personeli tarafından biliniyor olması

2. Depo içerisinde düzen sağlamayı kolaylaştırması

Bu sistem kullanılırken ortaya çıkan problemler şunlardır:

1. Yeni gelebilecek bir malzeme için, bölümlerde fazladan yerin bulunması gerekmektedir. Her zaman boş bir depolama kapasitesine ihtiyaç vardır. Deponuzu daha etkin kullanmanızın önüne geçer.

2. Değişik özellikleri olan malzemelerin depolanma ya da elde tutabilme özelliklerini göz önüne almaz. Depolanması için özel şartlar gerektiren malzemeler için kuralların uygulanması tercih edilirse stok güvenliğinin tehlikeye atılması, depo standartlarına uygun hareket edilmesi durumunda ise kuralın uygulanmamış olması durumu ortaya çıkmaktadır.

3. Stok devir hızı yüksek olan malzemelerin kendileri için alakalılık düzenine göre ayrılmış alanda saklanacağı, ayrı bir grup yapılmadığı durumlarda sık tekrarlanan siparişlerin daha çabuk toplanması ihtimali ortadan kalmış olmaktadır.

Rassal (Dinamik /Kaotik) Depolama (Bölgesel (Zoning) Depolama) :

Deponun sadece ABC analizine göre hammadde / yarı mamül / mamül ana bölümlerine ayrıldığı bunun dışında yerleştirmenin ürünlerin kriterleri sağlayan en yakın boş yere konulması esasına dayalı olduğu yerleştirmedir.

Bu sistemin avantajları şu şekildedir:

1. Deponuzu alan açısından boş yer bırakmadan kullanabilirsiniz.

2. Her malzeme için özel kriterlere uygun depolama sağlanır.

3. ABC analizine göre depoladığınız için özellikle sık tekrarlanan siparişleri çok daha hızlı toplama şansı oluşturur.

Bu sistem kullanılırken dezavantajlar:

1. Yatırım maliyeti gerektirir zira WMS kullanılması zorunludur.

İlginiz ve vaktiniz için teşekkürler. Yeni yazımızda görüşmek üzere 😊

20/12/2023

Bölüm 3:
Depo Yönetimine Giriş:
Stok Optimizasyonu

Stok yönetiminin en önemli amacı Stok Optimizasyonudur. Stok Optimizasyonu, ne az ne fazla, gerekli miktardaki stoğun gerektiği zamanda depoda olmasını sağlamaktır. Unutulmamalıdır ki stokta gereğinden az malzeme olması da, gereğinden fazla malzeme olması da işletme için ekstra maliyet demektir.

• Stok Maliyeti: Bünyesinde üç çeşit maliyet barındırmakta olup bunlar;
• Taşıma(Carrying) Maliyeti: Malzemenin depoda beklemesi sırasında işletmeye maliyetidir.
• Sipariş (Ordering) Maliyeti: Siparişten sonra tüketilen stoğun tedarikçilerden tekrar sipariş edilmesine veya yeniden üretilmesine yönelik maliyettir.
• Karşılayamama (Shortage) Maliyeti: Eldeki stoğun yetersiz olması nedeniyle talebin karşılanamamasından kaynaklanan maliyettir.

Genel olarak yeter miktardaki minimum stok, hem Karşılayamama Maliyetini hem de Taşıma Maliyetini en aza indireceğinden optimum stok miktarı olarak kabul edilir.

Optimum Stok Miktarını nasıl hesaplayabiliriz?

1. Ürün veya Kalemin talep eğrisine göre günlük / dönemlik / mevsimlik veya yıllık olarak hesaplayıp mevcut stok kayıtlarınızı gözden geçirerek üretim veya satın alma gerekip gerekmediğini hesaplayabilirsiniz.

Öncelikle hesaplama yapacağınız kalem için üretim süresi veya tedarik süresi sabit olmalı ve bilinmelidir. Biz burada bu süreye “L” diyeceğiz.

İşletmenizde geçmişe dönük sipariş kayıtlarından bu L süre için yılın içinde bulunduğunuz döneminde, ne kadar sipariş geldiğini çıkarmalı ve ortalamasını almalısınız. Bu ortalama, mevsimsellik göstermeyen ürün / kalemlerde indirim vb. olmadığı durumlarda genel olarak yıl içinde sabit kalması beklenebilecek bir rakamdır. Bu rakam sizin optimum (minimum) stok miktarınızdır.*

Son olarak deponuzda ilgili kalem / ürün için stoğun kontrol edilip yukarda hesapladığınız ortalama değere ulaşması durumunda yeni sipariş veya üretim planlamanız gerektiğine karar vermek kalıyor.

2. Günümüzde depolarda bulunan yüzlerce çeşit ürün için bu hesaplamaları yapabilmek artık destekleyen bir WMS kullanmanız durumunda son derece kolaydır. Ultimate Ati WMS ile biz bu konuda size yardımcı olabiliriz.

*Talep eğrisinden standart sapma yoluyla ve Talep yoğunluğuna ilişkin Z-Score değeri de dikkate alınarak bir miktar da emniyet stoğu bulundurmakta fayda vardır. Fakat yazımızda ancak bu kadar derinliğe inebildik. Detaylı bilgi istenmesi durumunda paylaşılacaktır.

Devam metnimizde görüşmek üzere vaktiniz için teşekkür ederiz. 😊

14/12/2023

Depo Yönetim Sistemleri:
WMS Nedir?

Ati Software & Automation olarak deposu bulunan firmalara yönelik depo yönetim sistemlerinin (WMS) amacı, kapsamı, karmaşıklık seviyeleri gibi pek çok konu başlığı ve detaylı bilgiyi içerecek bir yazı dizisi hazırlamaya karar verdik. Amacımız sektörde bir farkındalık oluşturmak ve farklı WMS ürünleri arasında değerlendirme yapabilecek bir bilgi birikimini okurlarımıza sunmaktır.

WMS bir depoda tüm operasyonları etkin ve verimli şekilde yönetmek, kâğıtsız, en kısa sürede, en az insan ve makine kaynağı ile, hatasız tamamlanmasını sağlamak, gerçekleştirilen operasyonları ve depoyu anlık izlemek ve gerçekleştirilmiş işlemlerin bilgilerini raporlar halinde sunmak üzere tasarlanmış bir sistemdir.

Sözü fazla uzatmadan ilk bölümümüz ile sizleri baş başa bırakıyorum.

Bölüm 1:
Depo Yönetimine Giriş:
Temel Kavramlar

Depo Yönetim Sistemleri hız, kalite ve düşük maliyet önceliği olan firmalar için son derece önemlidir. Depo ve sevkiyat sistemini verimli bir şekilde işletebilmeyi amaçlar. Lojistik performansı, depoların:

· Teknik Donanımı
· Yönetim ve Organizasyon Yapıları
· Anlık Kontrol Edilebilirlik ölçüsü ile belirlenir.

Teknik Donanım

Deponun yerleşim planının uygun olması, konveyör kullanılıp kullanılmadığı, uygun konveyör seçimi ve boyutlandırılması, deponun üretim vb sistemlerle fiziksel bağının uygun bir fiziksel altyapıya sahip olup olmaması vb. Deponun fiziksel durumunu içeren kısımdır.

Yönetim ve Organizasyon Yapısı

İşletme Yönetimi, Organizasyon ve taşımacılık gibi konuların bir arada değerlendirilmesini gerektiren başlıktır. Biz bu yazı dizisinde daha çok kaynakların verimli kullanılması kısmına odaklanıp bu konulara ilgili oldukça kısaca değinilecektir.

Anlık Kontrol Edilebilirlik

Depo Yönetimi ve kontrol edilmesi ise; depo süreçleri ile ilgili teknik ve operasyonel bilgileri öğrenmiş ve tecrübe etmiş olmayı gerektirmektedir.
Sistem kontrolü sürekli olarak uygulanmak zorundadır. Süreçleri sürekli denetleyip değişikliklere uyarlanması gerekir.

Mevcut depo sistemleri verileri incelendiğinde operasyon süreçlerinin karmaşıklık seviyesi ile başa çıkabilmenin ancak bir WMS yazılımı ile olabileceği anlaşılmaktadır.

Devam metnimizde görüşmek üzere vaktiniz için teşekkür ederiz. 😊

Call now to connect with business.

20/10/2023

Ati olarak Kırmızıoğlu Gıda ve programa katılan KOBİ’lere WMS sistemlerimizi tanıtma şansı bulduk.

Konya Sanayi ve Ticaret odasına bu etkinlik için teşekkür ederiz.